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  1. Fragen zum Thema Prozessorganisation:
    1. Welches sind die Vorteile einer Prozessorientierten Organisation?
    2. Erläutern Sie die PDCA-Struktur einer Prozessorganisation!

    3. Nennen und erläutern Sie die Elemente eines Regelkreises!
      Hinweis: Diese Frage zielt auf technisches Grundwissen aus dem Bereich Steuer- und Regeltechnik. Das Verständnis der technischen Vorgänge ist die Voraussetzung zur Gestaltung von Prozessen nach PDCA-Struktur.
    4. Sie sind Meister der Fertigungsabteilung und tragen die Verantwortung für die Qualität der gefertigten Teile. In ihrem Bereich sind unterschiedliche metallverarbeitende Werkzeugmaschinen vorhanden. Entwerfen Sie einen einfachen Regelkreis (= PDCA), welcher die zeitnahe Feststellung von Mängeln und Fehler durch eine Selbstprüfung der Mitarbeiter gewährleistet!
    5. Entwerfen Sie einen Prozess für ihren Meisterbereich, durch welchen das Hauptergebnis, die kontinuierliche Kontrolle und Verbesserung der Motivation der Mitarbeiter im Prozess, erreicht wird.

2a)

  • Übersichtlichkeit und Transparenz komplexer Vorgänger
  • einheitliche Kommunikationsbasis für alle Beteiligten
  • klare Abgrenzung und Definition von Schnittstellen (z.B. Input/Output)
  • durch kleinere, übersichtlicher Abbläufe wird eine verbesserte Analysefähigkeit für Fehlerursachenermittlung erreicht
  • flexiblere Organisationsmöglichkeiten bei Änderungen
  • verbesserte Prüffähigkeit von Gütern
  • klar definierte Verantwortlichkeiten, keine Mehrfachzuordnung von Verantwortungsbereichen
    Beispiel: Die Materialbereitstellung an den einzelnen Arbeitsplätzen in der Produktuion wird häufig durch die Logistik und den Meister der Produktionsabteilung organisiert. Dies ist eine doppelte Regelungen der Verantwortlichkeiten, welche zu Spannungen und Mehrfachaufwendungen führen kann.
  • Übersichtlichkeit der Ressourcenzuordnung und verbesserte Transparenz bei der Feststellung von Verschwendungen

2b) Plan, Do, Check, Act (Planung, Ausführung, Kontrolle, Maßnahmen)
Diese vier Elemente bilden einen Regelkreis, welche eine kontinuierliche Weitereintwicklung und Verbesserung des Prozesses garantiert. Innere und äußere Störgrößen werden von den Prozessverantwortlichen und den Prozessmitarbeitern erkannt, deren Ursachen festgestellt und (wenn möglich) werden geeignete Maßnahmen eingeleitet, welche im weiteren Prozessverlauf eingeplant und umgesetzt werden. Durch eine kontinuierliche Kontrolle wir der Erfolg der Maßnahmen festgestellt.
Bei komplexeren Störungen bzw. dem Nichtauffinden der Fehlerursachen durch die Prozessmitarbeiter, wird Hilfestellung von dafür einzurichtenden Prozessen angefordert - z.B. den Meister-Prozess oder andere Organisationsprozessen im Unternehmen.
Diese Art der Prozessgestaltung erfordert ausgebildete und verantwortungsbewußte Mitarbeiter und ein neues Bewußtsein der Managementprozesse.

 

2c) Der Regelkreis wird auch als Regelstrecke bezeichnet und besteht aus den folgenden Elementen:

Größen eines Reggelkreises Erläuterungen Zuordnung der Elemente PDCA
Störgröße: Innere und äußere Einflüsse, welche das System beeinflussen. Störgrößen sind festzustellen und zu messen. Durch geeignete Maßnahmen müssen diese minimiert werden.
act
Regelgröße: Der Ist-Wert, welcher bei Nichtübereinstimnung innerhalb der Tolelranzgrenzen beeinflusst werden muss.
check
Stellgröße und Stellglied: Die Stellgröße wirkt über das Stellglied auf das System ein. Ziel ist die Angleichung der Führungsgröße und der Regelgröße.
do
Führungsgröße: Zielwert oder Sollwert, welcher innerhalb einer festgelegten Toleranz erreicht werden soll.
plan

Die PDCA-Struktur von Prozessen stellt einen solchen Regelkreis dar.

 

2d)

Prozesselemente Erläuterungen

do

 

Teilefertigung an der Werkzeugmaschine (z.B. Fäsen einer Wellennut)

 

check

 

Sichtprüfung des Werkers des Fertigungsvorganges sowie Stichprobenprüfung nach Prüfanweisung und Dokumentation im Prüfprotokoll, Feststellung von Abweichungen und Fehlern durch Auswertung der erhobenen Daten (z.B. Spanbildung während des Fräsprozesses, auftretende Geräusche und Vibrationen, Erhebung der Messwerte nach Prüfanweisung und statistische Auswertung in einer Prozessregelkarte)

 

act

 

Feststellung der Ursachen, welche zu den Abweichungen im Fertigungsprozess führen. (Nach statistischen Angaben können ausgebildete Mitarbeiter 60-80% der auftretenden Abweichungen selbstständig beheben.) Geignete Maßnahmen zur Minimierung der Fehlerursachen vorschlagen.

(z.B. ungleichmäßige Spanbildung am Werkstück kann auf ein verschlissenes Werkzeug hinweisen oder auf Qualitätsunterschiede im Werkstoff. Trendverläufe der Messdaten in der Qualitätsregelkarte können beispielsweise Hinweise auf Temperaturerhöhungen an der Maschine geben.)

plan

 

Maßnahmen aus Schritt act in den weiteren Prozessverlauf einplanen, notwendige Ressourcen ermitteln oder erforderliche Änderungen im Prozess vorsehen, ggf. Absprache mit anderen Prozessen.
(z.B. kann ein Werkzeugwechsel eingeplant werden oder die Einstellwerte der Maschine werden geändert)

 

2e)

Prozesselemente Erläuterungen
do

Interesse und Verantwortung an der eigenen Arbeit bei den Mitarbeitern erzeugen

 

check

Kontrolle dieser Merkmale ist nicht durch ein Messgerät oder eine einzelne Messmethode möglich. Gut-Motivierte Mitarbeiter sind eine Forderung, welche in Industrieunternehmen zunehmend an Bedeutung gewinnt und ein erheblichen Produktivitätsfaktor darstellt. Zur Feststellung müssen Mittel und Wege gefunden werden um bei dem einzellnen Mitarbeiter die betrieblichen und persönlichen Zielstellungen , seine Handlungsbereischaft und seine Fähigkeiten, diese auch persönlich umzusetzen, durch vergleichbare Werte (Kennziffern) widerzuspiegeln. Mögliche Werkzeuge und Methoden dafür können sein:

  • Mitarbeitergespräche
  • Interview
  • bewertete persönliche Arbeitsleistungen (ohne Maschinenleistung)
  • Freundlichkeiit und Kommunikationsart mit anderen Mitarbeitern, Kunden und Lieferanten
  • Einhaltung der Arbeitszeit (die Ermittlung der Bereitschaft für Mehrarbeit sollte kritisch betrachtet und immer im Zusammenhang mit persönlichen Hemmnissen des Mitarbeiters kombiniert werden)
  • Krankheitsstand - Alibierkrankungen (auch hier gilt persönliche Faktoren des Mitarbeiers einzubeziehen)
  • Zielstellungen in seinem Arbeitsbereich in Kombination mit seiner Qualifikation und Erfahrung (Überforderung/Unterforderung/Verständnisschwierigkeiten/Sprachschwierigkeiten/körperliche Leistungsfähigkeit?)
  • Bewertung der äußeren Einflüsse (z.B. Anzahl der Mitarbeiter, Lärm, Schwere der Arbeit, Pausenzeiiten, Eibeziehung in Planungs- und Kontrollprozesse, Anzahl der Weisungsbefugten Personen sowie deren Ausbildung und Erfahrungen)
  • Ermittlung (z.B. Anzahl) von Lob und Tadel oder ähnlichen Hinweisen
  • Einhaltung der Datenschutzbestimmmungen
  • Anzahl der persönlichen Gespräche im Unternehmen

Dies sind nur einige beispielhafte Hinweise, welche allerdings einen Eindruck über die Komplexität der Feststellung der Motivation von Mitarbeitern mit Hilfe von Kennziffern vermittelt. Es ist nicht Möglich, einen genauen Messwert zur Darstellung von Motivationen zu erhalten, es ist aber möglich, Teilergebnisse bzw. Merkmalswerte durch geeignete Methoden zu erhalten und auf Grundlage deren zeitlichen Entwicklungen Rückschlüsse auf Motivationsverbesserungen oder -verschlechterungen zu ziehen. .

act

Maßnahmen können beispielsweise sein:

  • Zielformulierungen nach SMART
  • Zielstellung und Arbeitsaufgaben entsprechend Mitarbeiterkompetenzen, notfalls Kompetenzen verbessern
  • Lärmbelästigung verringern
  • Einbeziehung des Mitarbeiters in Kontrollprozesse durch Selbstprüfungen
  • Pausenzeiten entsprechend der schwere der Arbeit (z.B. ständiges Sitzen oder Stehen) organisieren
  • individuelle und/oder gleitende Arbeitszeiten
  • Regelungen von Schichtzeiten entsprechend den persönlichen Bedürfnissen
  • Anzahl der persönlichen Gespräche mit den Mitarbeiter erhöhen (z.B. in der Kantine oder bei Arbeitsunterweisungen)
  • u.s.w.
plan
Die Umsetzung der Maßnahmen sind in die betriebliche Organisation einzuplanen und mit anderen Prozessbeteiligen abzustimmen.

 

 

Damit die Organisation wirksam funktionieren kann, muss sie zahlreiche miteinander verknüpfte Tätigkeiten planen, leiten und lenken. Ein Gruppe von Tätigkeiten, welche Ressourcen verwendet und die ausgeführt wird um Eingaben in Ergebnisse umzuwandeln, kann als Prozess betrachtet werden. Die Anwendung eines Systems von Prozessen in einer Organisation, um das gewünschte Produkt zu erzeugen, gepaart mit dem Erkennen und den Wechselwirkungen dieser Prozesse sowie deren Management, wird als „prozessorientierter Ansatz“ bezeichnet.
In der DIN EN ISO 9001 Abs. 4.1 werden allgemeine Anforderungen eines QMS genannt:
„Die Organisation muss

  • die für das Qualitätsmanagementsystem erforderlichen Prozesse und ihre Anwendung in der gesamten Organisation festlegen
  • die Abfolge und Wechselwirkung dieser Prozesse festlegen
  • die erforderlichen Kriterien und Methoden festlegen, um das wirksame Durchführen und Lenken dieser Prozesse sicherzustellen
  • die Verfügbarkeit von Ressourcen und Informationen sicherstellen, die zur Durchführung und Überwachung dieser Prozesse benötigt werden
  • diese Prozesse überwachen und soweit zutreffend messen und analysieren und
  • die erforderlichen Maßnahmen treffen, um die geplanten Ergebnisse sowie eine ständige Verbesserung dieser Prozesse zu erreichen. …“

Jeder Prozess besteht aus folgenden Basiselementen:

Prozess

Um die Leistungsfähigkeit von Prozessen zu sichern und weiter zu erhöhen, ist es hilfreich, Prozesse als wiederkehrende Abfolge der Phasen zu gestalten:

PDCA Struktur von Prozessen

Dieser Ablauf wird als PDCA-Zyklus bezeichnet.
Durch die Rückführung der Ergebnisse in den Planungsprozess wird eine Regelkreisstruktur aufgebaut. Der PDCA-Zyklus kann auf alle Detaillierungsstufen von Prozessen angewandt werden.

Die Rolle des Meisters in Prozessen wird in vielen Unternehmen immer noch nach hierarchischen Gesichtspunkten betrachtet. Prozesse sollen allerdings völlig eigenverantwortlich von den integrierten Mitarbeitern geplant, gesteuert, durchgeführt und ausgewertet werden. Die DIN EN ISO 9001 empfiehlt hierfür eine Selbstprüfung in Prozessen vorzusehen. Sie erkennen daran, dass in einer prozessorientierten Arbeitsorganisation erweiterte Anforderungen an die Mitarbeiter und vor allem auch an das Führungspersonal gestellt werden. Ein „hineindiktieren“ von Außerhalb sollte es nicht mehr geben.
Da stellt sich natürlich sofort die Frage, ob hierbei die Meisterstelle im Unternehmen noch benötigt wird.
Sie brauchen jetzt keine Angst zu haben, Meister werden nach wie vor und auch in Zukunft im Unternehmen gebraucht. Allerdings muss sich durch die Prozessorientierung die Rolle des Meisters verändern. Der Meister wird in einer nicht hierarchischen Unternehmensorganisation als Coach und Berater, als Planer und Prozessübergreifender Organisator benötigt.
Die hier beschrieben Prozessorganisation stellt auch an die Mitarbeiter höhere Anforderungen. Auf diese wird der Hauptteil der Produktverantwortung übertragen. Dies beinhaltet vor allem die Verantwortlichkeit für die Qualitätssicherung und die Weiterentwicklung und Verbesserung der Prozesse.
Die folgende Grafik soll diesen Sachverhalt und die Rolle des Meisters verdeutlichen:

Prozessorganisation

 

 

 

Leistungen

Wir bieten Projektarbeiten in folgenden Bereichen:
  • Planung und Konstruktion fördertechnischer Anlagen
  • innerbetriebliche Auditierung von technischen Prozessen und Verfahren
  • Entwicklung und Einführung von Qualitätssicherungsverfahren für klebetechnischen Fügeprozessen
  • Erstellung von Technischen Dokumentationen (in deutscher Sprache)
  • Stahlbau - Planung und Konstruktion
 

Seminare

  • Technischen Mechanik
  • Statik I und II
  • Fügetechnik
  • Maschinenelemente
  • Mitarbeiterseminare zu Klebetechnischen Anwendungen
  • Qualitätsmanagementsysteme und Methoden der Qualitätssicherung
  • Werkstofftechnik
  • Handhabungssysteme in der Produktion und Logistik

 

 

Profil

  • Ingenieur für Maschinenbau (Spezialisierung Fördertechnik)
  • Projektingenieur für Automatisierungstechnik (Spezialisierung Gebäudeleittechnik)
  • QM-Auditor (TÜV zertifiziert)
  • DVS/EWF-Klebefachkraft (European Adhesive Specialist) - Zertifizierung in Vorbereitung

Ing. Uwe Herbst, Schubertstr. 10, 35418 Buseck-Oppenrod, Tel.: 0176 81 553 138, E-Mail: info@qmberatung.eu, Ust.-Id.: DE213914218